Optimisation de la production au Moulin de Charlevoix
Découvrez les secrets de l’excellence Lean !

Aujourd’hui, notre équipe a le plaisir de vous présenter l’étude de cas du mois. Le Moulin de Charlevoix se distingue en tant que partenaire de confiance, avec qui nous avons réussi à mener des projets d’envergure, alliant innovation et excellence opérationnelle. Nous vous invitons à découvrir un aperçu de cette collaboration exemplaire qui illustre notre engagement envers la réussite de nos clients.

Contexte et objectifs
Le Moulin de Charlevoix, spécialisé dans la production de farine, cherchait à améliorer ses processus de production pour atteindre des objectifs plus ambitieux. Avec une production annuelle insuffisante, l’objectif était d’atteindre une production de tonnes de farine qui répond à la demande. Cela nécessitait une transformation des processus et une amélioration des pratiques managériales en utilisant des principes Lean.

Progression du tonnage de blé traité

2021 : 406 tonnes

2022 : 725 tonnes

2023 : 1236 tonnes

2024 : 1540 tonnes

Cette progression montre une augmentation constante de la production de blé, mais encore insuffisante pour atteindre l’objectif final. Le moulin doit donc continuer à optimiser ses processus pour atteindre ses cibles de production.

Défis principaux
1. Production et TRG sous-optimaux : La production actuelle de 1380 tonnes, bien endessous des 2500 tonnes souhaitées, et un TRG de 55 % représentaient un défi majeur.

2. Automatisation limitée : L’absence d’automatisation dans certaines tâches, comme le conditionnement, ralentissait la production.3. Manque de clarté dans la gestion des responsabilités : Les rôles et responsabilités au sein de l’équipe n’étaient pas bien définis, ce qui provoquait des inefficacités.

Solutions mises en œuvre
1. Optimisation du TRG via une approche Lean :

– Maintenance préventive : Une stratégie de maintenance préventive a été mise en place pour réduire les temps d’arrêt non planifiés des machines, augmentant ainsi la disponibilité des équipements.

– Amélioration des processus et réduction des temps de setup : En accélérant certainsprocessus, notamment par l’automatisation du conditionnement, et en réduisant les temps de setup, le moulin a pu diminuer les interruptions de production et optimiser les transitions entre les lots de production.

– Formation continue : Les équipes de production ont reçu des formations intensives sur les pratiques Lean, leur permettant de détecter les inefficacités et de proposer des solutions pour améliorer la performance globale.

2. Remise en place d’un Daily Management System (DMS) :

– Le DMS a permis de centraliser toutes les informations clés relatives à la production, au TRG, et à la qualité. Chaque jour, les équipes se réunissent pour évaluer les performances de la veille, identifier les écarts et proposer des actions correctives.- Cette approche a amélioré la transparence, la responsabilisation des équipes, et la communication entre les départements, favorisant un alignement des efforts sur les objectifs stratégiques.

3. Redéfinition des rôles et des responsabilités :

– Les rôles au sein de l’équipe ont été clarifiés, permettant ainsi à chaque membre de se concentrer sur ses tâches spécifiques, que ce soit la gestion de la production, des ventes, ou de la qualité. Cette réorganisation a permis de réduire les conflits internes et de renforcer l’efficacité des différents départements.

Résultats obtenus
1. Amélioration du TRG de 39 % : Le TRG est améliorer grâce à la mise en œuvre des pratiques Lean et à l’introduction de l’automatisation pour certaines tâches.
2. Réduction des temps d’arrêt : Les arrêts non planifiés ont été réduits de 20 % grâce à la maintenance préventive, ce qui a permis d’augmenter la disponibilité des équipements.
3. Réduction des temps de setup : L’optimisation des temps de préparation entre les cycles de production a permis d’améliorer la continuité des opérations et d’augmenter la productivité.
4. Cohésion d’équipe améliorée : La mise en place du DMS et la clarification des responsabilités ont amélioré la communication et la collaboration entre les équipes, augmentant ainsi leur productivité et réduisant les conflits.

Enseignements pour Lean Expert
L’implémentation des principes Lean au Moulin de Charlevoix montre que même dans des industries traditionnelles, des améliorations substantielles peuvent être réalisées en optimisant la gestion des processus et en renforçant l’engagement des employés. Cette étude de cas met en évidence l’importance de la formation continue, de la transparence dans la gestion et de la capacité à aligner les objectifs stratégiques avec les opérations quotidiennes.

Conclusion
Le succès du projet Moulin de Charlevoix démontre que l’adoption des méthodologies Lean, alliée à une gestion efficace des ressources humaines et matérielles, permet d’atteindre des objectifs ambitieux. La clé réside dans l’adaptation des pratiques aux réalités spécifiques de l’entreprise et dans la mise en place de systèmes de gestion robustes comme le DMS, qui assurent un suivi régulier des performances et une réactivité face aux imprévus.

Cela pourrait servir d’exemple pour d’autres entreprises qui souhaitent transformer leur modèle de gestion en adoptant les méthodes Lean pour améliorer leur rentabilité et efficacité.

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